Z czego składa się lustro

Człowiek zawsze interesował się własnym odbiciem. Nawet w czasach starożytnych ludzie z zainteresowaniem badali ich wygląd, biorąc pod uwagę odbicie w wodzie. Z czasem taki niezastąpiony przedmiot został wynaleziony jako lustro. Odbicie w pierwszych takich produktach nie było bardzo wyraźne, ponieważ były to polerowane płyty wykonane z brązu, srebra lub miedzi. W ruinach starożytnych miast przedmioty te znajdują się w platynie lub cynie, bogato zdobionej biżuterią.

Technologia produkcji lustrzanej

Kiedy ludzie nauczyli się robić szkło, zmieniła się również technologia robienia luster. Na przykład w Rzymie metalowe płyty umieszczono pod kolorowym szkłem. Od XIII wieku nauczyli się wypełniać szklaną płytkę stopioną cyną. Dzięki tej metodzie obraz był znacznie zniekształcony, ale nadal istniał aż do XVI wieku.

POMOC! Pierwszymi producentami lusterek w średniowieczu byli dmuchacze szkła. To oni wymyślili technologie podobne do współczesnych.

W XVI wieku wynaleziono stop - amalgamat. Została przykryta spodem tafli szkła, która przyciemniła powierzchnię i pozwoliła jej zobaczyć ciemne odbicie. Substancja ta była bardzo toksyczna, przez co praca związana z produkcją luster była niebezpieczna. Pracownicy zaangażowani w produkcję często umierali, a same obiekty nie służyły długo. Po pewnym czasie technologia ta musiała zostać porzucona.

POMOC! Amalgamat jest toksycznym stopem cyny i rtęci. Nawet pary, które oddają, są śmiertelnie niebezpieczne dla ludzi.

Dopiero w XIX wieku wynaleziono bezpieczną osłonę. Z czego się składał? Na szklaną płytkę nałożono srebrną warstwę, którą utrwalono farbą. Ta metoda pozwoliła uzyskać jasne i wyraźne odbicie.

Przestarzała technologia

Istnieje kilka rodzajów produkcji lustrzanej. Zgodnie ze starą technologią lustra zostały wykonane w ten sposób:

• szkło pocięto na kawałki odpowiedniej wielkości;
• powstałe detale zostały wypolerowane i oszlifowane, co zapewnia absolutną gładkość;
• zastosowane otwory technologiczne do montażu uchwytów i ram;
• półprodukty zostały umyte specjalnym narzędziem, aby usunąć nawet uporczywy brud;
• natryśnięto warstwę aluminium lub tytanu - czasami stosowano również inne metale;
• na wierzch nałożono warstwę lakieru.

Ta metoda niewiele różni się od metody wynalezionej w XIX wieku. Produkcja jest tania, ale pozwala na wytwarzanie produktów tylko małych rozmiarów.

Nowoczesna produkcja luster

Podobnie jak starożytne, nowoczesne lustro składa się ze szkła pokrytego od dołu warstwą odblaskową. Do produkcji szkła należy:

• soda;
• dolomit;
• piasek krzemionkowy;
• węgiel
• skalenie;
• potłuczone szkło z materiałów nadających się do recyklingu.

Wszystkie elementy są czyszczone, topione i mieszane w odpowiednich proporcjach. Gotowa szklana płyta jest starannie wypolerowana, aby wyeliminować zniekształcenia. Gdy szklana płyta jest gotowa, przejdź do produkcji lustra:

• nieoszlifowane diamenty są cięte na maszynach;
• następnie następuje fazowanie, czyli prawidłowe przetwarzanie krawędzi szkła - skos jest stromy i szeroki, w zależności od pożądanego rodzaju lustra;
• szkło jest dobrze umyte i odtłuszczone - w tym celu jest gotowane na parze, szczotkowane kredą w proszku, suszone, a następnie wycierane alkoholem lub benzyną;
• w celu uzyskania warstwy odblaskowej nakłada się srebrną powłokę;
• najnowszym sposobem jest zastosowanie aluminium w próżni pod ciśnieniem - w próżni, w której umieszcza się szkło, aluminium odparowuje i osadza się na nim w równej warstwie, dzięki czemu powłoka jest bardziej stabilna i wysokiej jakości;
• następnie na metalową warstwę, która ją chroni, nakłada się powłokę - zwykle folię miedzianą;
• warstwa miedzi pokryta jest nieprzezroczystą warstwą lakieru;
• gotowy produkt jest zamknięty w ramce lub ramie.

POMOC! Jeśli warstwa srebra zostanie nałożona dwa lub trzy razy, zwiększa to jakość produktu, ale znacznie zwiększa jego koszt.

W przypadku zwykłych luster stosuje się aluminium, a w przypadku droższych luster meblowych - srebro.